Как сделать стеклопластиковую лодку своими руками. Чертежи_лодок_из_стекловолокна

Лодка.

В 2010 мне удалось в гараже за несколько дней сделать маленькую глиссирующую лодку из пенопласта, стеклоткани и эпоксидной смолы. Метод постройки был прост и достаточно оригинален. Совершенно скромный бюджет в 100$, немного труда и смекалки и вот я обладатель настоящей моторки. Привязываем на крышу автомобиля, мчимся на речку и на 10-ти сильном моторе разгоняемся так, что ветер свистит в ушах. Я был впечатлен. С тех пор мысль о чем-то более серьезном меня не покидала. Начал изучать варианты и методы постройки маломерных судов. Их достаточно много. У каждого из них есть свои и плюсы и минусы. Очень широко распространен метод сшивки лодок из фанеры, с последующей оклейкой стеклотканью на эпоксидной смоле. Но меня пугало количество труда, который нужно затратить, для получения поверхности хорошего товарного вида и качества. А это труд посильный авто шпаклевщику и маляру высокого класса, к моему сожалению, таким навыком я не обладал. На картинках из интернета внешний вид таких лодок в основной массе красотой не отличался, было заметно, что их авторы этим навыком не владеют. А, как показывает практика, если косяки заметны на фото, то в жизни все намного и намного хуже. Попадаются конечно отменные экземпляры, но редко. Делать большую лодку методом своей малой не хотел, потому что было интересно опробовать новый вариант. Мой товарищ, специалист по евроремонту, закончил очередной объект и дожидался следующего, на котором хозяева перенесли сроки начала на месяц — полтора. Ходил, маялся и мне удалось привлечь его на помощь. Изучив проекты катеров, которые имеются в свободном доступе, остановился на двух — это Север 420 и Север 520. Оба Игоря Седельникова и оба имеют гидролыжу, которая способствует быстрейшему выходу на глиссер. Больше нравился второй проект с каютой, видимо из-за ее наличия.

В гараже длиной 6 метров делать катер пяти с лишним метровой длины не решился — мало места. Сказано – сделано, вот мы готовы начать. Старт был таким внезапным, что долго думать времени не было. Помню болван собирались делать из бруска и ДВП. И я его даже привез, но в самый последний момент склонились к гипсокартону. На пол в гараже постелили два листа ДСП, скрепили их между собой и из калиброванного соснового бруска 25х30 мм начали по данным проекта делать шпангоуты. Но не такие крепкие и надежные как в настоящей лодке — цель их выдержать всего лишь вес гипсокартона. Брусок запиливали под нужными углами и скрепляли косынками из фанеры прикручивая саморезами. Прямо на ДСП расчертили расположение шпангоутов и прикрутили в нужном порядке. Стрингеры сделали из длинных и узких полосок фанеры. Их функция была такая же, как и у шпангоутов — держать вес гипсокартона. Для крепления везде использовали саморезы. В результате получилась на удивление жесткая конструкция. А что бы убедиться, что все сделали правильно окрутили от листов ДСП вытащили на улицу и посмотрели с расстояния. Система была очень легкой. Картина напоминала лодку Север 420 в векторной графике. Результат весьма порадовал, каркас закрепили на прежнее место. На все это ушел день или два. Привез несколько листов потолочного гипсокартона. Листы прикладывали к каркасу, отмечали карандашом и вырезали элементы будущего болвана. К каркасу крепили так же саморезами. Обводы Севера 420 имеют довольно простую форму, поэтому гипсокартон гнулся легко даже без намачивания. И на эту работу время ушло не много. Первым отступлением от проекта было создание дополнительного ребра по борту, которое сделали, наложив в том месте дополнительный слой гипсокартона. Ребро должно повысить жесткость будущей лодки. Вторым отступлением было создание отворотов по периметру для крепления болтами днища к внутренней части лодки. Стыки гипсокартона проклеили серпянкой и принялись шпаклевать. Вернее сказать, шпаклевал мой товарищ, в этом его не превзойти, а я был на подвозе материалов, отвечал за финансирование, и показывал где сгладить больше, а где наоборот подчеркнуть. Короче пытался контролировать форму. Дело спорилось. Были лишь небольшие заминки из-за того, что в конце ноября высокая влажность, и строительная шпаклевка даже в отапливаемом гараже сохла не очень быстро. Акриловые шпаклевки схватываются за короткое время, но для возможности их нормальной обработки должны полностью высыхать. Поверхность была большой и для ускорения процесса приходилось ставить дополнительные нагреватели и вентилятор. Лодочные обводы с каждым слоем становились все совершеннее. На пересечениях поверхности днища и бортов, а также на дополнительном ребре жесткости использовали алюминиевые уголки, которые применяют в отделочных работах.

И вот добились почти идеальной поверхности. Но остались еще реданы, которые пошли на десерт. Делать их сразу не было смысла, так как они делят поверхности большой площади на меньшие и удлинили бы работы по доводке. Положение реданов разметили карандашом, вырезали из гипсокартона узкие полоски, приклеили и прикрутили к нашему фальшизделию. Третьим отступлением от проекта была форма и направление реданов. Полукруглая форма взамен треугольной была выбрана из-за того, что на мой взгляд она должна обеспечить большую жесткость днища. А их параллельное направление, взамен сходящемуся к носу, из-за того, что так лодка будет выглядеть агрессивнее. Причем в проекте, который я использовал для своей маленькой моторки, реданы в таком направлении и располагались. Я руководствовался тем, что на крейсерской скорости и на мощном двигателе, по описанию проекта, лодка должна глиссировать только на гидролыже, в этом случае влияние реданов практически отсутствует. Потом я узнал, что они должны, вроде как, отсекать воду от днища и способствовать не проскальзыванию при резких поворотах. Долго думать времени не было, что сделано то сделано. Последующие испытания показали, что лодка на скорости разворачивается практически на месте как водный мотоцикл, и, по моему мнению, то, что там где-то не так отсекается – лишь малые проценты, а может и доли процента отрицательного влияния на гидродинамическое качество. Зато была получена повышенная жесткость днища, которая положительно сказывается на экономии материала и уменьшении веса катера. Вернусь к тому как доделали реданы. По зафиксированным к болвану гипсовым полоскам вели шпателем, в котором вырезали дугу, близкую к полукругу придавая форму заранее нанесенной гипсовой массе. Полоски служили наполнителем и линейкой одновременно. Тем временем дело подходило к очень интересному моменту, к созданию матрицы. Гипсокартон и брусок конечно хорошо, но это всего лишь прообраз, муляж, а хотелось получить что-то настоящее, по которому можно стучать, которое можно двигать, не боясь повредить. Я начал искать где купить материалы и решать какие именно использовать. Как всегда, помог интернет. В нашем городе, найти полиэфирную смолу, гелькоут и стекломат я не смог. Ближайшим местом где все было оказался Минск. Взял телефон и начал звонить по фирмам. На меня хлынул поток информации. Какой гелькоут и смола, для матриц или обычная, с парафином или без, предускоренная или нет, импортная или отечественная, дорогая или очень дорогая, какая система отверждения? Какой плотности стекломат, какой разделительный агент использовать? После бурной атаки на мой мозг было решено использовать для матрицы обычные гелькоут и обычную полиэфирную смолу, но с воском, и стекломат с плотностью 300 грамм на метр квадратный. Растворенный в такой смоле воск создает на поверхности пленку и уменьшает испарение стирола, способствуя меньшей вредности. Но если изделие формуется с промежуточным отверждением слоев такая смола требует зачистки наждачкой предшествующего слоя. Из предложенных брендов выбрал гелькоут и смолу фирмы NORPOL отвердитель – пероксид, чей не помню, был расфасован в ПЭТы без наклеек, стекломат ASHLAND и мазила для отставания матрицы от болвана с надписью на банке TR MOLD RELEASE. В продаже за наличные деньги, всего этого мне отказали, пришлось платить безналичными. Вот я в Минске гружу в автомобиль шесть ведер по двадцать литров полиэфирки, такие же два гелькоута, два рулона стекломата в красивых картонных коробках, небольшая коробка пол-литровых пластмассовых бутылок с пероксидом. Некоторые были негерметично закручены и чуток протекали. Я закрутил плотнее, жидкость руки не разъедала, потом уже прочитал, что эта редкостная гадость и при попадании в глаза, с большой вероятностью, безвозвратно их повреждает и приводит к инвалидности. И вот в предвкушении чего-то совершенно нового тороплюсь домой. Да с такой скоростью, что зарабатываю третье за год нарушение скоростного режима более чем на двадцать километров. Которое в дальнейшем аукнулось перспективой лишения прав на восемь месяцев и лишь после аудиенции к начальнику ГАИ было заменено неслабым штрафом. Но все это только будет, а пока мне не терпелось начать работать с полиэфирным материалом, который очень широко используют серьезные производители лодок, катеров и яхт. Их видео рабочего процесса я пересматривал помногу раз. Все очень быстро и вроде как не сложно и понятно! За время моего отсутствия мой друг успел покрасить фальшизделие полу глянцевой акриловой краской. И я поразился ее подчеркнутым отблесками совершенным видом. Однообразие процесса доводки прилично надоело, и даже короткая командировка позволила взглянуть на наше детище свежим взглядом. Я был доволен. Весь следующий день мы наносили на болван слои разделительной системы. Проще говоря натирали иностранной мазилой фланелевыми тряпочками наш болван. Процесс похож на натирку кирзовых сапог, штукой похожей на маргарин, но с приятным запахом. Вот выдержка из инструкции: равномерный слой наносят на ограниченную поверхность (не более 1,5 м2) оснастки круговыми движениями приложенным аппликатором. Через несколько минут после подсыхания воска (проявление белого цвета) с помощью х/б ветоши легкими движениями производится полировка до образования глянца. Рекомендуемое количество слоев — 4-6. Межслоевая выдержка при нанесении не менее 30 мин. Между делом я принес модель лодки, которую делал перед своей первой моторкой. Это метровый прототип, на котором я проверял сочетание пенопласта со стеклотканью и эпоксидной смолой. Его мы покрасили акриловой краской, высушили, натерли разделительной системой и нанесли на небольшой участок гелькоут и пару слоев стекломата. С полиэфирной смолой работалось действительно намного проще чем с эпоксидной, стекломат пропитывался просто превосходно. Для нанесения я купил две большие кисти макловицы с натуральным ворсом. Использовали пластиковое ведерко для малярных работ. И кухонные весы. Так как полиэфирный материал требует очень точной дозировки. Пероксид дозировали медицинскими шприцами. Отвердитель должен добавляться в количестве от одного до двух процентов от массы смолы. Точное количество определяется опытным путем. Проще говоря от того как быстро ты работаешь кистью. Успеваешь за пятнадцать минут вымазать два литра, значит замешивай два, не успеваешь значит меньше или лей меньше отвердителя. Схватывается очень быстро, что в первое время очень удивляло. Через пол часа отодрали нашу пробу от модели. Все вроде нормально поверхность гелькоута белоснежная, два слоя стекломата тонкие, но очень прочные вот диковинный материал! Единственный минус, который подметили сразу, это дико противный запах. Кто сталкивался с авто шпаклевкой так она пахнет точно так же. И эта смола с ситемой 888, содержащая специальные добавки, которые улучшают экологические показатели в зоне рабочего места, благодаря значительному снижению показателя испарения стирола. А что же будет, когда испаряться стирол начнет с поверхности всего болвана? Недолго думая посетил фирму, занимающуюся продажей средств защиты. Обрисовал проблему и купил два профессиональных респиратора которые используют автомаляры и десяток пар кислотостойких резиновых перчаток. Наступил день старта, настроение было бодрое и хорошее. Наполированный болван блистал.

Читайте также:  Как обеззаразить воду. Обеззараживание воды современные методы

Намешиваем первую порцию гелькоута и начинаем активно работать кистями, стараясь нанести равномерный слой толщиной около миллиметра. Конечно о какой-то равномерности при использовании кистей говорить трудно, гелькоут густой и там где его перебарщиваешь так и остается стоять, не растекаясь и не образуя потеков. Профессиональное оборудование очень дорогое, а про нанесение кистью я много раз читал и пока все получалось. Лишь поняли, что наших респираторов хватит не на долго, запах стирола начинал проникать. Гелькоут нанесен, ждем его отверждения и замешиваем первые литры смолы. Начинаем приклеивать заранее заготовленные полосы стекломата. Когда около половины болвана были оклеены первым слоем, а вторая половина намазана, я с ужасом заметил появление каких-то вздыбленных мест. Сначала в двух местах, а когда стали присматриваться просто не поверили своим глазам. Я читал, что возможны мелкие дефекты по неопытности, но что бы такое… Практически вся поверхность дыбилась пузырями. Попробовали отклеивать гелькоут с еще не до конца застывшим стекломатом для спасения фальшизделия, но он отдирался вместе с краской и шпаклевкой. Все пошло насмарку: более недели кропотливого и творческого труда, очень приличное количество высококлассных шпаклевок, почти ведро драгоценного гелькоута. Находится рядом со всем этим было невозможно от досады и от все сильнее напоминающем о себе запахе стирола, который просачивался через фильтры. Подняли ворота и вышли. Настроение в корне отличалось от утреннего.

Продолжение следует…

Делаем сами современный катер из стеклопластика в гараже

Постройка катера из стеклопластика промышленного качества в гаражных условиях. Не будучи специалистом в гидродинамике, чертеж днища взял из Интернета. Это лодка «Север 420».

Лодка Яши Косяка

В гараже длиной 6 м делать катер более чем пятиметровой длины поначалу не решался: мало места.

Читайте также:  Что делать если вы оказались в заложниках. Что делать, если террористы захватили вас в заложники

Однако старт был таким внезапным, что долго думать времени не было.

Болван собирались изготовить из бруска и ДВП. И я даже привёз материалы, но в самый последний момент сделали выбор в пользу гипсокартона. На пол в гараже постелили два листа ДСП, скрепили их между собой и из калиброванного соснового бруска 25 х 30 мм по данным проекта начали делать шпангоуты. Но не такие крепкие и надёжные, как в настоящей лодке: их задача — выдержать всего лишь вес гипсокартона.

Брусок запиливали под нужными углами и скрепляли косынками из фанеры, прикручивая саморезами. Прямо на ДСП расчертили расположение шпангоутов и прикрутили их в нужном порядке. Стрингеры сделали из длинных и узких полосок фанеры. Их функция была такая же, как и у шпангоутов, — держать вес гипсокартона. Для крепления везде использовали саморезы. В результате получилась на удивление жёсткая система. А чтобы убедиться, что всё сделали правильно, окрутили конструкцию от листов ДСП, вытащили на улицу и осмотрели с расстояния.

Система была очень лёгкой и напоминала лодку «Север 420», начерченную в векторной графике. Результат весьма порадовал. Каркас прикрепили на прежнее место. На всё это ушёл день или два. Привёз несколько листов потолочного гипсокартона.

Листы прикладывали к каркасу, отмечали карандашом и вырезали элементы будущего болвана. К каркасу крепили также саморезами.

Реданы

По зафиксированным к болвану гипсовым полоскам проводили шпателем, в котором вырезали дугу, близкую к полукругу, придавая форму заранее нанесённой гипсовой массе. Полоски служили наполнителем и линейкой одновременно. Тем временем дело подходило к очень интересному моменту — созданию матрицы. Гипсокартон и брусок — это всего лишь прообраз, муляж, а хотелось получить что-то настоящее, по которому можно стучать, которое можно двигать, не боясь повредить.

Читайте также:  Укус осы ощущения. Что делать если укусила оса или пчела

Взгляд в прошлое

Для изготовления фальшизделия (болвана днища) лодки был применён гипсокартон, сосновый брусок и строительные шпаклёвки.

Строительная шпаклёвка на порядок дешевле автомобильной, которую обычно и применяют. Когда люди слышат про гипсокартон, то сразу спрашивают: "А что лодка из гипсокартона?"

Нет, она из стеклопластика. Но для её изготовления надо сделать макет в натуральную величину – фальшизделие из гипсокартона. Это очень трудоёмкий процесс. Потом нужно сделать матрицу, а уже из матрицы — саму лодку, используя матрицу как детскую формочку для песка. Имея такую матрицу при определённой сноровке можно делать по одной лодке в день. Просто мажь и клей, мажь и клей… Чем больше будет изготовлено лодок, тем меньше затраты на каждый экземпляр. Похоже, мы первые, кто освоил технологию создания модели из дешёвых строительных материалов. Если бы тогда были сегодняшние знания, мы бы избежали проблемы, которую создали по незнанию. Болван мы покрасили обычной акриловой глянцевой краской, которую используют в отделочных работах. Как оказалось, полиэфирная смола и полиэфирный гилькоут несовместимы с акрилом. Макет надо было покрывать двухкомпонентным полиуретановым лаком или в крайнем случае однокомпонентным автомобильным в несколько слоёв. Мы испортили ведро гилькоута, много смолы и стекломата. И самое страшное — болван пришлось перешпаклёвывать и потерять неделю времени. Все шпаклёвочные работы при изготовлении и первого, и второго фальшизделия были выполнены моим другом – специалистом по евроотделке. Поверхности получились ещё более качественными. Всё покрыли автомобильным лаком. Наносим пять слоёв разделительного воска с промежуточной сушкой и полировкой. С трудом нашёл раствор поливинилового спирта. Губкой наносим спирт на покрытый воском болван: он будет способствовать лучшему разделению. На первом блине, который оказался комом, мы поняли, что респираторы не справляются. Приобрели промышленные противогазы c нужными фильтрами. Кистями наносим гилькоут как можно ровнее, даём ему затвердеть. Мажем полиэфирной смолой, укладываем слои стекломата — полотна нарезаны заранее. Снова мажем смолой и укладываем слой стекломата. Кистью выгоняем воздух и ускоряем пропитку. За один замес с отвердителем успеваем нанести 4 л смолы.

Физическая работа в противогазе — то ещё удовольствие: пот заливает глаза, стекло потеет, организм испытывает кислородное голодание. И мой товарищ со словами: "От стирола быстро не сдохнешь, а от противогаза запросто!" — сменил противогаз на респиратор.

А я шутил, что при такой активной работе противогаз работает как дыхательный тренажер Фролова. Выйти на толщину матрицы в 1 см за день не успели, доклеивали на следующий день. Смолу использовали с низкой эмиссией стирола, с системой "три восьмёрки". В её составе есть воск, поэтому если формование делается не за один раз, то затвердевшую поверхность надо зачистить шкуркой, перед тем как продолжить клеить.

Самое сложное позади. Начали снимать матрицу с болвана, а она не слезает. Вынесли на улицу. Перевернули, занесли обратно в гараж и по частям доставали болван из матрицы. День работы — и матрица очищена.


Куски гипсокартона упаковали и вывезли на свалку. В матрице оказалось немного мелких дефектов — «крокодильчиков». Ещё день работы: дефекты на матрице зашпаклёваны автомобильной шпаклёвкой и зачищены. Всю матрицу зашкурили очень мелкой наждачной бумагой и обработали полиролем. Теперь матрица готова для создания отпечатка днища первой лодки.

Снова привычный процесс нанесения разделительных слоёв воска, но уже на очень прочную стеклопластиковую поверхность. Губкой наноcим поливиниловый спирт. Торжественный момент: мы отпечатали днище! Отделение от матрицы прошло легко. Смолы и стекломата хватило только на два слоя. Но никогда не поздно усилить конструкцию дополнительными слоями.

На материалы ушло около 850 долларов. Для завершения мне понадобилось ещё 1600 долларов. На эти деньги были куплены материалы для усиления днища, изготовления матрицы и самой внутрянки, или кокпитита.

Далее днище снова поместили в матрицу и прямо в нём из строительного пенопласта гипсовой штукатурки и акриловой шпаклёвки изготовили болван внутренней части. Здесь моя фантазия разгулялась по полной. Метод параллельного…

ОСТАВЬТЕ КОММЕНТАРИЙ

Please enter your comment!
Please enter your name here